PRODOTTO E MATERIA PRIMA DI UTILIZZO (“Plexiglass”)
Le nostre T-TEKE sono composte da metacrilato colato *
polimetilmetacrilato (in forma abbreviata PMMA) è una materia plastica formata da polimeri del metacrilato di metile, estere metilico dell'acido metacrilico. Nel linguaggio comune il termine metacrilato si riferisce generalmente a questi polimeri.
È noto anche con i nomi commerciali di Plexiglas, Perspex, Lucite, Trespex, Vitroflex, Acrivill, Perclax, Limacryl, Resartglass, Oroglas, Setacryl, Altuglas.
Storia del “Plexiglass”
Fu sviluppato nel 1928 in vari laboratori in Germania, Gran Bretagna, Spagna e immesso sul mercato nel 1933 dall'industria chimica tedesca dopo la scoperta del chimico tedesco Walter Bauer. Il primo prodotto Plexiglas venne prodotto nel 1933 in Germania da Otto Röhm. La prima lente a contatto in materiale plastico fu creata nel 1939 da Heinrich Wöhlk in PMMA.
Nel 1936 viene prodotta la prima lastra acrilica dall'inglese ICI Acrylics (ora Lucite International e maggiore produttore di PMMA al mondo) e venne chiamata Perspex nome derivato dal latino perspicio che significa "vedo attraverso". Uno dei primi impieghi in prodotti commerciali fu il coperchio in PMMA della radio-giradischi Braun SK 4 del 1956 Schneewittchensarg.
PROPRIETA’ DEL “Plexiglass”
Il PMMA è spesso usato in alternativa al vetro. Alcune delle differenze tra i due materiali sono le seguenti:
- densità di 1,19 g/cm3, circa la metà di quella del vetro (2,5 g/cm3);
- le lastre possono essere prodotte per estrusione (sigla XT) o per colatura (sigla GS);
- ha un punto di rottura superiore al vetro ed inferiore al policarbonato;
- è più tenero e sensibile ai graffi e alle abrasioni;
- a questo generalmente si ovvia con un opportuno rivestimento;
- eventuali graffi su lastre colate possono essere facilmente eliminati grazie a polish specifici;
- può essere modellato per riscaldamento (termoformatura) a temperature relativamente basse (ha temperatura di transizione vetrosa pari a 110 °C circa);
- è più trasparente del vetro alla luce visibile, circa 0,93 contro i 0,8-0,9 del vetro;
- a differenza del vetro, esistono alcune formulazioni che non fermano la luce ultravioletta (plexiglas GUV-T;
- è trasparente alla luce infrarossa fino a 2800 nm, mentre la luce di lunghezze d'onda maggiore viene sostanzialmente bloccata;
Esistono specifiche formulazioni di PMMA atte a bloccare la luce visibile e a lasciar passare la luce infrarossa di un dato intervallo di frequenze (usate, ad esempio, nei telecomandi e nei sensori rivelatori di fonti di calore).
Esistono specifiche formulazioni di PMMA atte a bloccare la luce visibile e a lasciar passare la luce infrarossa di un dato intervallo di frequenze (usate, ad esempio, nei telecomandi e nei sensori rivelatori di fonti di calore).
Pezzi di PMMA possono essere saldati a freddo usando adesivi a base di cianoacrilati oppure sciogliendone gli strati superficiali con un opportuno solvente – diclorometano o cloroformio. La giuntura che si crea è quasi invisibile. Gli spigoli vivi del PMMA possono inoltre essere facilmente lucidati e resi trasparenti. Tuttavia gli incollaggi professionali possono venire effettuati con colle a base solvente da due a cinque componenti; la differenza di qualità con queste colle unita alla tossicità/cancerogenicità della maggior parte dei solventi di fatto va soppiantando le colle monocomponenti. Da qualche anno si stanno affermando le cosiddette "colle UV", che uniscono i vantaggi di praticità e prestazioni delle colle mono- e bicomponente a base solvente.
Il PMMA brucia in presenza di aria a temperature superiori a 460 °C; la sua combustione completa produce anidride carbonica e acqua.
Il PMMA è un materiale sensibile alla corrente che lo attraversa e perciò viene utilizzato anche nell'industria microelettronica nei processi di litografia elettronica. Utilizzato pure per l'elevata conducibilità della luce viene impiegato anche per la realizzazione di fibre ottiche. *La migliore qualità di lastre in PMMA è certamente ottenuta per colata di uno "sciroppo" acrilico ottenuto prepolimerizzando in reattore agitato il monomero di MMA; La grande esotermia legata però alla polimerizzazione del prodotto rende possibile per la maggioranza dei produttori l'ottenimento di lastre di spessore non superiore ai 3 cm. Oltre questo spessore pochi produttori al mondo possiedono impianti e tecnologie per polimerizzare il PMMA sotto forma di blocco fino a spessori anche superiori ai 400 mm. Il destino primario di detti blocchi è artistico (come materia prima per sculture altrimenti non realizzabili con il cristallo), apparecchi medicali e lenti di grossa dimensione, finestrature per i sottomarini e pareti trasparenti per gli acquari oceanici.
LAVORAZIONE TAGLIO E MARCATURA DEL “Plexiglass”
I sistemi laser CO2 sono particolarmente adatti al taglio laser di acrilico, per esempio per la produzione di insegne luminose, display pubblicitari, targhe, espositori… Quando si realizza un taglio laser di materiale acrilico, il risultato dipende da diversi fattori: il primo è il materiale stesso e in secondo luogo il tipo di laser CO2 utilizzato e le caratteristiche e le performance del sistema di taglio laser.
Il taglio laser produce un bordo di taglio perfettamente pulito, che non richiede successivi trattamenti del materiale. Il PMMA colato viene tagliato senza bave. Non è richiesta nessuna costosa e lunga lucidatura alla fiamma dei bordi di taglio. Quando si realizza una lavorazione di incisione, il laser asporta materiale superficialmente.
Con il laser si possono realizzare le più intricate geometrie di taglio o l’incisione di fotografie sull’acrilico. I bordi di taglio risultano puliti e lucidati dalla fiamma, in modo da generare ulteriore valore aggiunto.
I NOSTRI PRODOTTI T-TEKA SONO “MADE IN ITALY”
Made in Italy è un'indicazione di provenienza che indica un prodotto completamente progettato, fabbricato e confezionato in Italia. Secondo uno studio di mercato realizzato dall'azienda KPMG, Made in Italy è il terzo marchio al mondo per notorietà dopo Coca Cola e Visa.
Storia del Made in Italy
Storicamente Made in Italy era un'espressione in lingua inglese apposta dai produttori italiani, specie dagli anni ottanta in poi, nell'ambito di un processo di rivalutazione e difesa dell'italianità del prodotto, al fine di contrastare la falsificazione della produzione artigianale e industriale italiana, soprattutto nei quattro tradizionali settori di moda, cibo, arredamento e meccanica (automobili, disegno industriale, macchinari e navi), in italiano noti anche come "Le quattro A" da Abbigliamento, Agroalimentare, Arredamento e Automobili.
All'estero, infatti, i prodotti italiani avevano nel tempo guadagnato una fama, con corrispondente vantaggio commerciale. Erano generalmente riconosciute al prodotto italiano medio, o quantomeno ci si attendeva che esso presentasse, notevoli qualità di realizzazione, cura dei dettagli, fantasia del disegno e delle forme, durevolezza. I prodotti italiani erano storicamente stati associati a qualità, alta specializzazione e differenziazione, eleganza e provenienza da famosi settori industriali italiani tradizionali.
Dal 1999, la dicitura Made in Italy ha cominciato ad essere tutelata da associazioni come l'Istituto per la Tutela dei Produttori Italiani e regolata da leggi statali.
Nella realtà dei fatti (v. sentenze della corte suprema di cassazione) apporre la bandiera italiana, la dicitura Italy o made in Italy su un prodotto è possibile per riferirsi alla parte imprenditoriale del produttore, mentre quella produttiva (manifatturiera, coloro che materialmente lavorano il prodotto) vera e propria può trovarsi ovunque. Basta quindi che il prodotto sia « pensato o disegnato » quando non totalmente gestito da un imprenditore italiano, per potersi tranquillamente fregiare di tale marchio, anche se questo manufatto è costruito in un qualsiasi altro luogo.
Nel 2009 è stata emanata una legge per tutelare il made in Italy: il decreto legge nº 135 del 25 settembre 2009 contiene l'art. 16 dal titolo “Made in Italy” e prodotti “interamente italiani”.
Requisiti di Legge del Made in Italy
Secondo quanto regolamentato dall'art.16 della legge 166 del 2009 (Decreto legge 135, 25 settembre 2009 - Parlamento Italiano) solo i prodotti totalmente fatti in Italia (cioè progettati, fabbricati e confezionati in Italia) possono fregiarsi dei marchi Made in Italy, 100% Made in Italy, 100% Italia, tutto italiano, in qualsiasi linguaggio essi espressi, con o senza la bandiera italiana. Ogni abuso è punito dalla legge.
Con la Legge Reguzzoni sono state introdotte disposizioni in materia di commercializzazione di prodotti tessili, della pelletteria e calzaturieri. In particolare la legge istituisce, in tali settori, un sistema di etichettatura obbligatoria dei prodotti, che evidenzi il luogo di origine di ciascuna fase di lavorazione assicurando così la tracciabilità dei prodotti stessi. Inoltre si consente l'uso dell'indicazione "Made in Italy" esclusivamente per i prodotti le cui fasi di lavorazione abbiano avuto luogo prevalentemente nel territorio italiano.
Con la Legge Reguzzoni sono state introdotte disposizioni in materia di commercializzazione di prodotti tessili, della pelletteria e calzaturieri. In particolare la legge istituisce, in tali settori, un sistema di etichettatura obbligatoria dei prodotti, che evidenzi il luogo di origine di ciascuna fase di lavorazione assicurando così la tracciabilità dei prodotti stessi. Inoltre si consente l'uso dell'indicazione "Made in Italy" esclusivamente per i prodotti le cui fasi di lavorazione abbiano avuto luogo prevalentemente nel territorio italiano.
*Quindi il valore e la qualità di tutte le T-TEKE sta principalmente nel design e nella totale artigianalità italiana al 100% Made in Itali ed nell’utilizzo di PMMA colato (tranne per il modello SMART HOME in metacrilato estruso )